گالوانیزه گرم قطعات فولادی در صنایع دژآهن پارسه|گالوانیزه گرم گریتینگ|مراحل گالوانیزه گرم|Hot Dip Galvanized

تکنیک گالوانیزه گرم از سه مرحله عملیات تشکیل می شود که عبارتند از: آماده سازی سطحی، گالوانیزاسیون، و بازرسی کیفی. جزئیات اجرایی هر یک از این سه مرحله با استناد به استانداردهای بین المللی گالوانیزه گرم قطعات آهنی و فولادی، که توسط شرکت ASTM آمریکا به طور سالیانه گردآوری، تصحیح و منتشر می گردد، انتخاب می شود.

فرایند گالوانیزه گرم قطعات فولادی شامل مراحلی است که شامل:

  1. آماده سازی سطحی
  2. چربی زدایی
  3. اسید شویی
  4. فلاکس
  5. پیش گرم قطعات
  6. گالوانیزه(غوطه وری در وان مذاب)
  7. سرد کردن
  8. تمیزکاری
  9. بسته بندی وارسال

 آماده سازی سطحی:

آماده سازی سطحی اولین و ضروری ترین مرحله فرایند گالوانیزه گرم محسوب می گردد. بدون تمیزکاری سطحی مناسب، واکنش های لازم میان سطح فولاد و روی مذاب رخ نمی دهد که نتیجه آن تشکیل یک پوشش غیر پیوسته و مردود شدن قطعه گالوانیزه خواهد بود.فرایند آماده سازی سطحی بسته به تر یا خشک بودن فرایند گالوانیزه گرم شامل دو یا سه مرحله است. در فرایند گالوانیزه گرم تر، دو مرحله چربی گیری و اسیدشویی مورد استفاده قرار می گیرد. اما فرایند گالوانیزه گرم خشک از یک مرحله فلاکس زنی نیز بعد از چربی گیری و اسیدشویی استفاده می کند که طی آن، قطعه فولادی پس از چربی گیری و اسید شویی به یک حمام فلاکس منتقل می شود.

اسید شویی:

مرحله دوم آماده سازی سطحی، فرایند اسیدشویی است که طی آن قطعه در یک محلول رقیق از اسید سولفوریک داغ (با دمای با دمای ۶۰ تا ۷۰oC) یا محلولی از اسید هیدروکلریک در دمای محیط  غوطه ور شده تا زنگ زدگی و اکسیدها از سطح فولاد پاک شوند. غلظت اسید بسته به درجه آلودگی های اکسیدی روی سطح فلز انتخاب می گردد، اما محلولی حاوی حدود ۱۰ تا ۲۰ درصد حجمی اسید عموماً به این منظور کافیست. با توجه به اینکه خطر حفره دار شدن سطح فولاد و تخریب زودهنگام وان اسیدشویی وجود دارد، عوامل بازدارنده نیز به محلول اضافه می شوند تا خطر خوردگی قطعه و دیواره وان به حداقل برسد.

باید به این نکته توجه داشت که اسیدشویی ناقص یا نامناسب تأثیر بسیار نامطلوبی بر کیفیت پوشش روی خواهد داشت. بعلاوه، اکسیدها و زنگ زدگی شدید سطح که با اسیدشویی تمیز نمی شوند وارد حمام گالوانیزه شده و میزان تولید سرباره و خاک روی را افزایش می دهند که خود سبب افزایش مصرف روی و کاهش بازدهی فرایند گالوانیزه می گردد.

گالوانیزه (غوطه وری در وان مذاب):

پس از آماده سازی سطحی، قطعه تمیز به وان گالوانیزه منتقل شده و در حمام روی مذاب غوطه ور می شود. دمای مذاب روی معمولاً حدود ۴۵۰oC نگهداشته می شود،  دماي كاري وان مذاب از 448 تا 460 است ( توليد در دمايي كمتر از 448 ممنوع است . این دمای بالای روی مذاب سیالیت روی افزایش یافته و چسبندگی بهتری با سطح فولاد برقرار می شود. در حین غوطه وری قطعه، مذاب روی در سطح قطعه با آهن واکنش داده و چندین لایه ترکیبات بین فلزی آهن-روی تشکیل می دهد. بیرونی ترین لایه پوشش معمولاً روی خالص است.پس از اتمام گالوانیزاسیون، محصولات پوشش داده شده از حمام خارج شده و روی اضافی با چکاندن و لرزاندن قطعه از آن جدا می گردد. قطعات گالوانیزه شده کوچک، مانند پیچ و مهره، تحت یک عملیات سانتریفوژ نیز قرار می گیرند تا جدا شدن روی اضافی تسهیل شود.سپس قطعات گالوانیزه شده در آب کوئنچ می شود. اگر سرمایش به اندازه کافی سریع نباشد نفوذ میان اتم های روی و آهن همچنان ادامه یافته و اثر کرکندال رخ می دهد که طی آن لایه مرزی میان آهن و فولاد به دلیل اختلاف نرخ نفوذ اتم های روی و آهن جابجا می شود. در نتجه خطر حفره دار شدن و پوسته ای شدن پوشش روی نیز افزایش می یابد.

دستورالعمل غوطه وری قطعات در وان مذاب:

دستورالعمل غوطه وری قطعات در وان مذاب شامل مراحل ذیل می باشد:

  1. دماي كاري وان مذاب از 448 تا 460 است ( توليد در دمايي كمتر از 448 ممنوع است و در دماي بالاتر از 460 درجه كوره بايد خاموش باشد )
  2. كندن و زدودن روي اضافي از لبه هاي وان قبل از توليد هر شيفت توسط كارگر رو واني
  3. اطمينان از درست شانه شدن و سالم بودن قلاب و زنجير مورد استفاده
  4. پيش گرم نمودن قطعه براي مدت حداقل 15 دقيقه
  5. كنار زدن لايه اكسيدي قبل از ورود قطعه به وان
  6. اخطار به كارگران كارگاه قبل از غوطه‎وري
  7. اسقرار در پشت كيوسك و رعايت نكات ايمني
  8. بعد از اطمينان از غوطه‎وري كامل و عدم پاشش روي ، نگهداشتن زمان مورد نياز جهت ايجاد ضخامت خواسته شده ( به تجربه خود سر شيفت )
  9. كنار زدن خاكه روي وان و خروج آهسته وپيوسته قطعه
  10. ضربه  زدن به قطعه براي ريزش روي اضافي ( در صورتي كه ضربه نياز نباشد به صلاح ديد سرشيفت اين بند حذف شود )
  11. غوطه وري در وان آب براي سرد شدن قطعه
  12. قطعاتي كه با سرد شدن در آب دچار تابيدگي و يا پيچش مي‎شوند با هوا خنك شوند و از غوطه وري در آب خودداري شود
  13. قطعاتي كه داراي ابعاد و يا حجمي هستند كه توليد را دچار اشكال مي‎كنند با هماهنگي واحد توليد اقدام گردد .
  14. اطمينان از كاركرد صحيح مشعلها و نحوه روشن و خاموش شدن آنها به عهده سرشيفت است

بازرسی کیفی قطعات گالوانیزه شده:

بعد از اینکه قطعات گالوانیزه شده تا دمای اتاق سرد شدند روی اضافی، که همچنان متصل به قطعه باقی مانده، به روش های مناسب، مانند سنباده زنی جدا می شود. لازم به ذکر است که سنباده زنی بیش از حد می تواند سبب آسیب دیدن پوشش شود. مشکل دیگر از بین بردن اثرات روی اضافی است که پس از سنباده زنی روی سطح باقی می ماند. هر گونه غیر پیوستگی پوشش روی با اطلاع مشتری و مطابق با استانداردهای ASTM در تعمیر پوشش معیوب، اصلاح می شود.

 روش انتخاب وتعداد نمونه آزمایشی جهت ضخامت سنجی گالوانیزه باید بین خریدار وفروشنده توافق شود،در غیر این صورت نمونه باید به صورت تصادفی انتخاب شود و تعداد نمونه بر اساس مقادیر دیل خواهد بود:

 

7.3 The method of selection and number of test specimensshall be agreed upon between the galvanizer and the purchaser.Otherwise, the test specimens shall be selected at random fromeach lot. In this case, the minimum number of specimens fromeach lot shall be as follows:

 

Number of Pieces in Lot                           Number of Specimens

3 or less                                                         all
4 to 500                                                          3
501 to 1 200                                                    5
1 201 to 3 200                                                 8
3 201 to 10 000                                              13
10 001 and over                                             20 

 

 جدول  میانگین حداقل ضخامت پوشش گالوانیزه گرم براساس نوع متریال:

 

 

جدول 1- مینیمم گرید ضخامتی میانگین پوشش بر حسب رده ماده [ASTM A123/A123M]

خوانده شده 253 بار آخرین اصلاح در تاریخ سه شنبه, 25 تیر 1398 09:20

نوشتن دیدگاه


تصویر امنیتی
تصویر امنیتی جدید